Полный рабочий процесс производства

1. Сырье – бесшовная стальная труба S20C.

Производство начинается с бесшовных труб из углеродистой стали S20C, выбранных из-за их однородной микроструктуры, хорошей обрабатываемости и свариваемости. Сертификаты материалов проверяются при получении, чтобы гарантировать соответствие заказанным спецификациям.

2. Закалка и термообработка.

Трубы подвергаются контролируемой закалке для повышения твердости поверхности и прочности сердцевины. Такая термическая обработка повышает устойчивость основы к деформации под нагрузкой и подготавливает материал к последующей точной механической обработке. Далее следует отпуск для снятия внутренних напряжений и стабилизации размерных свойств.

3. Первый-этап динамической балансировки

Ролики, прошедшие грубую-механическую обработку, динамически сбалансированы для выявления и исправления крупных эксцентриситетов массы. Эта предварительная балансировка удаляет тяжелые места перед точными операциями, уменьшая объем коррекции, необходимой в дальнейшем, и предотвращая влияние несбалансированного вращения на точность обработки.

4. Термическое склеивание и выпрямление

В случаях, когда требуется резиновое покрытие или специальные композитные слои, выполняется термическое соединение для достижения полной адгезии между подложкой и материалом покрытия. Одновременно с этим применяется выпрямление для исправления любого осевого отклонения, гарантируя, что тело ролика останется в заданных пределах биения-перед началом обработки на станке с ЧПУ.

5. Токарная обработка с ЧПУ

Заготовка монтируется на токарных станках с ЧПУ для точной обработки наружных диаметров, торцов и посадочных мест опорных подшипников. На этом этапе допуски на размеры приближают к конечным требованиям, оставляя лишь контролируемый припуск для последующего шлифования. Устанавливается и проверяется соосность осей ствола и журнала.

6. Шлифование и полировка

Круглое шлифование улучшает обточенную поверхность для достижения:

Жесткие допуски на диаметр (IT6 или выше)

Шероховатость поверхности менее Ra 0,4 мкм перед нанесением покрытия.

Округлость и цилиндричность в строгих пределах

После этого производится полировка, чтобы получить гладкую,-недефектную базовую поверхность, необходимую для равномерного осаждения хрома и его окончательного высвобождения.

7. Второй-этап динамической балансировки

После шлифования каждый ролик подвергается окончательной динамической балансировке на прецизионных станках с твердыми-подшипниками. Коррекция производится в двух плоскостях для достижения качества балансировки G 6.3 или выше согласно ISO 1940. Этот этап обеспечивает вращение-без вибрации на рабочих скоростях, защищая как сам ролик, так и прилегающие компоненты машины.

8. Твердое хромирование.

На шлифованную поверхность ствола нанесено электролитическое твердое хромирование. Процесс тщательно контролируется по температуре ванны, плотности тока и продолжительности нанесения покрытия, чтобы обеспечить равномерный слой, обычно от 0,02 до 0,10 мм. Ключевые характеристики хромированной поверхности включают в себя:

Микро-твердость:850–1000 ВН

Низкий коэффициент трения снижает сопротивление и царапание полотна.

Коррозионная стойкость к влаге, растворителям и технологическим химикатам.

При необходимости применяется защита от водородного охрупчивания после-покрытия с последующей чистовой шлифовкой для восстановления точности размеров и удаления узелков покрытия.

9. Фрезерование шпоночных пазов с ЧПУ

Концевые шейки и удлинители вала обработаны для установки приводных шпонок, звездочек или зубчатых шкивов. Шпоночные пазы, пазы и монтажные отверстия фрезеруются на обрабатывающих центрах с ЧПУ по чертежам заказчика, что обеспечивает точное соответствие компонентам передачи мощности.

10. Жесткий контроль качества

Каждый готовый ролик проходит окончательную проверку, которая включает в себя:

Проверка размеров всех критических диаметров, длин и посадок.

Проверка биения-и концентричности с записью TIR (общего индикатора биения-выхода)

Измерение шероховатости поверхности для подтверждения окончательной отделки

Проверка толщины слоя хрома-в нескольких точках ствола

Визуальный осмотр на дефекты поверхности, пористость или изменение цвета.

Все результаты испытаний документируются по индивидуальным серийным номерам и сохраняются для отслеживания.

11. Упаковка и отгрузка

Готовые ролики упаковываются с -антикоррозийной обработкой и защитной прокладкой, закрепляются в деревянных ящиках или стальных рамах, пригодных для морских перевозок. Маркировка и товаросопроводительная документация оформляются по указанию заказчика.

Ассортимент продукции

Jinhecheng поставляет ролики,-сконструированные по индивидуальному заказу, трех основных категорий:

Твердые-хромированные ролики– S20C, 42CrMo или эквивалентные подложки с покрытием из твердого хрома.

ролики из нержавеющей-стали 304/316– для-контакта с пищевыми продуктами, мытья-в агрессивных средах

Ролики с резиновым-покрытием– с различными эластомерными составами для обеспечения сцепления, прилегания или противо-скольжения.

Приветствуются OEM-проекты, производство которых основано на чертежах заказчика, спецификациях материалов и целевых показателях производительности.

Стандарты качества

Сертификаты CE и TÜV Rheinland отражают приверженность Jinhecheng международным стандартам качества и безопасности. Эти аккредитации поддерживаются посредством документированных процедур, калиброванного оборудования и постоянного мониторинга процесса.

Настройка и запросы

Клиентам с особыми требованиями к применению, включая ширину полотна, скорость линии, натяжение, химическое воздействие или специальные покрытия, предлагается предоставить свои технические характеристики. Инженерная экспертиза и официальные расценки предоставляются для каждого проекта--по каждому проекту.

Циндао Цзиньхэчэн Машинери Ко., Лтд.